发那科机床护板McGill Machine Works使用Ingersoll公司制造的新型Di-Pos Hexa平面铣刀，对存在操作难度的D-2存货进行了重新装配，从而改善了粗铣加工操作。刀具寿命得到了延长，生产能力提升了80%，运行过程中的噪声水平降低，并且也不会因为切削液造成脏乱现象

　　尽管Bauer最初使用的是专门为高铬钢设计的刀片，在他看来，能够在5个此类刀片碎裂之前将其取出来，就已经是足够幸运的了。他尝试降低材料去除率，然而这作用不大。他说，当使用Kia vx 500数控立式加工中心来加工零件时，需要耗费51min才能完成整个粗加工流程。其中，该设备采用的是直径为2 in的四节锥角式平面铣刀(采用合成的冷却液)，并且设置为625sfm、10in/min和切削深度0.050in。在这些条件下，每4～5个刀片中，就会有一个出现碎裂。增加切削深度会导致切屑堵塞。加工过程通常会产生重击噪声，以及粉末状的切屑——这是硬质零件机械加工的特点。

　　发那科机床护板“工具的损毁是我们所面临的主要挑战，但同时我们也在寻求提高生产能力。”Bauer说道。促成上述变化的是一封来自Ingersoll公司的宣传电邮：其中介绍了该公司最新制造的高效Di-Pos Hexa平面铣刀。在与现场代表Jarett Johnson进行尝试性的沟通后，Bauer获得了一个新工具，以及随附的推荐参数和对停止使用冷却液的建议。在进行了数次试验后，Bauer减少了进料，试图令表面修整精度达到25微英寸的水平(此时的设置为20in/min，其他参数保持不变)。发那科机床护板这一变动使周期延长至39min，但仍然要比之前缩短了25%。刀具寿命同样也得到了提升，现如今，车间使用的一件刀具，其寿命相当于之前所采用的八件刀具之久，这成为了McGill公司在该项加工流程中的标准参数。现今，刀具碎裂的难题已被攻克。该公司采用了一种侧面磨损的故障模式，为加工流程提供更多保障。

发那科机床护板由于缩短了用于工具维修的停机时间，因此工序时间得到了极大地改善。”Bauer说道，“我们能够使用一套刀具来完整地运行一次以上的轮班，并且期间不会发生刀片破裂的事故。”他估测，对刀具的重新装配可以在每年为McGill公司总共节省大约10000美元的成本费用。

　　除了Di-Pos Hexa刀具材料的加热硬化性能以外，还有几个关键性的因素可以用来解释其在D-2上的出色表现。“首先，刀片同时具有轴向和径向的前削度，切削动作更倾向于劈裂，而非刮削。因此，这会产生切削力和热量。”Johnson说道。